Eigenbau eines Faltbootes

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Zusammenfassung

Einbaum, Weidenkanu, Leistenkanu, Eigenbau eines Faltbootes

Vorbemerkung

Ein Boot wollte ich eigentlich schon immer gerne besitzen, ganz einfach weil mir das Paddeln Spaß macht. Allerdings hatte ich nie den Platz um ein Boot lagern zu können, zum anderen war ich mir lange Zeit auch nicht klar darüber, welcher Bootstyp für mich wohl am besten geeignet sei. Im Laufe der Zeit stand jedoch fest, dass mein Boot einerseits leicht zu transportieren sein sollte, zum anderen wollte ich eher auf breiten, gemächlich dahinfließenden Flüssen fahren, auf Seen und dem offenen Meer, nicht so sehr auf engen Wildwasserflüssen. Die Möglichkeit, das Boot jederzeit und an jedem Ort auch mit primitiven Mitteln reparieren zu können sowie ein geringes Packmaß ließen nur eine Wahl zu: Es sollte ein Faltboot sein. Durch die eher breite Bauart liegen diese Boote zudem auch bei rauer Witterung stabil im Wasser, sie sind bequem und man kann viele Stunden sitzend in ihnen verbringen.

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Eigenbau

Faltboote sind recht teuer. Ich habe öfter Annoncen nach gebrauchten Faltbooten durchstöbert, aber entweder lagerten die Boote am anderen Ende Deutschlands oder sie waren reparaturbedürftig oder es handelte sich um Zweisitzer - und es sollte schon ein Einsitzer sein. Wenn ich dann doch mal ein ansprechendes Angebot entdeckte, dann störte mich meistens der Preis. Die Welt ist mir viel zu groß, zu interessant und vielseitig, um meine Freizeit nur noch paddelnd zu verbringen - und es widerstrebt mir, für ein Sportgerät, das ggf. 10 Tage im Jahr effektiv genutzt wird, mehr als 500 Euro auszugeben. Irgendwann entdeckte ich im Internet Beschreibungen und Fotostrecken von selbstgebauten Faltboote. Anfänglich war ich etwas skeptisch, als ich dann aber Detailbilder sah, auf denen äußerst einfach gestaltete Baudetails zu erkennen waren, reifte der Plan heran, selbst ein eigenes Boot zu bauen.

Grundüberlegungen

Für den Bau des Bootes benötigt man eine Werft. Das kann eine Garage sein, ein Schuppen, eine Scheune. Ich habe meinen Flur als Werft zweckentfremdet. Dazu habe ich den Teppich herausgerissen und Laminat verlegt, um das Saubermachen einfacher zu machen - man kann einfach ausfegen.... Mein Flur hat eine Länge von 4,20 Meter - dementsprechend kurz musste das Boot also werden. Die Länge beträgt nun 4 Meter. Es ist das erste Boot, das ich gebaut habe. Ich bin von Anfang an davon ausgegangen, dass es kein Meisterstück werden würde. Mir war klar, dass ich Fehler machen würde. Außerdem bin ich, was größere Projekte angeht, kein besonders geduldiger Mensch. Ich wollte schnell zu einem Ergebnis gelangen. Eine weitere Überlegung war nun, dass das zu bauende Boot auf keinen Fall teurer werden sollte als ein gebrauchte fertiges Faltboot. Damit wäre die ganze Aktion mehr oder weniger überflüssig und witzlos. Also habe ich mir für den Bau des Gerüstes ein finanzielles Limit für Material und Werkzeug von 100 Euro gesetzt. Unter diesen Umständen kam als Baumaterial nur Holz in Frage. Aluminium ist in vielerlei Hinsicht eleganter, aber es ist teuer. Auch Holz kann teuer sein, vor allem wenn man - wie bei käuflichen Booten üblich - auf Eschenholz zurückgreift. Mein Boot besteht aus Kiefer und Birkensperrholz. Im Fachhandel sind verschiedene Bootsbeschläge für den Faltbootbau erhältlich und viele Selbstbauboote sind mit den Messing- und Aluminiumbeschlägen alter, ausgeschlachteter Boote ausgestattet. Neu sind diese Teile jedoch kaum zu bezahlen. Nach langem Suchen habe ich jedoch einen einfachen Winkel im Baumarktregal entdeckt, mit dem ich dann so ziemlich alle Verbindungen am Boot konstruiert habe. Das macht das Boot nicht nur preiswert, man kann auch alle möglichen Beschädigungen mit dem immer gleichen Ersatzteil reparieren.

Teilung

Ein Faltboot lässt sich zum Transport auseinander nehmen. Der bekannte Einsitzer E 65 der Firma Pouch aus Sachsen-Anhalt hat geteilt eine Länge von 1,70 cm - in meinen Augen ein völlig inakzeptables Maß. Meiner Meinung nach sollten Bootsteile nicht länger als 1 Meter sein, damit sie bequem in jeden Kofferraum und in jedes Zugabteil passen. Allerdings ist es nicht möglich, eine vier Meter langes Boot in 4 Teile zu je einem Meter zu teilen, da ja ein Verbindungsstück zum nächsten Bootsteil hinüber fasst. Daher wird mein Boot in 5 Segmente geteilt, die aus technischen Gründen unterschiedliche Längen aufweisen, doch dazu später mehr.

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Baubeginn

Zuerst habe ich mir aus dem Internet ein Bild von der Seitenansicht eines Faltbootes, das mir von seiner Form her gefiel, heruntergeladen und ausgedruckt. Auf diesem Foto war das Boot 23 cm lang. Ich habe dann diese Boot sauber auf Transparentpapier nachgezeichnet, und zwar in einer Länge von 40 cm. Das entspricht dann einem Maßstab von 1 : 10. Nun konnte ich auf der Zeichnung nachmessen, wie hoch und wie lang einzelne Teile des Bootes werden sollten. Ich wollte von Anfang an ein eher breites, kippstabiles Boot haben, dass einen großen Stauraum für Gepäck aufweist und das sich beim Wiedereinstieg nach einer Kenterung nicht ständig wegdrehen würde. Beim Studieren verschiedener Faltbootmodelle fiel mir von der Firma Klepper das Modell "Alu Lite" auf, dass ebenfalls 4 Meter Länge aufweist und damit verhältnismäßig kurz ist für ein Faltboot. Es hat eine Breite von 70 cm. Dieses Maß übernahm ich einfach für meine weitere Planung. Ich zeichnete also ein Boot von oben, wieder 40 cm lang und in der Mitte 7 cm Breit. Mein Boot sollte mit einem einfachen Kiel ausgestattet werden, um einen besseren Geradeaus-Lauf zu gewährleisten. Vom Querschnitt her plante ich einen achteckigen Rumpf. Durch die hohe Anzahl von Senten, also jenen Leisten die vom Bug zum Heck verlaufen und dem Rumpf somit die endgültige Form verleihen, versprach ich mir eine höhere Stabilität und eine etwas rundere Rumpfform, was zu einer höheren Endstabilität führen sollte. Der 4 Meter lange Kiel sollte am vorderen und am hinteren Ende auf einer Länge von jeweils 50 cm einen Kielsprung von 5 cm Höhe machen, um trotz guter Eigenschaften beim Geradeaus-Lauf doch eine gewisse Wendigkeit zu ermöglichen. Ich versuchte so viel wie möglich aus diesen theoretischen Überlegungen heraus in meine Zeichnungen einfließen zu lassen, doch ich musste feststellen, dass Papier überaus geduldig ist. Je mehr ich zu zeichnen versuchte, desto klarer wurde mir, dass ich absolut keine Ahnung hatte, wie ich das Boot zu bauen hätte. Also fing ich einfach an, den Kiel zu bauen.

Der Kiel

Der Kiel besteht aus 5 Teilen. Ausgesägt habe ich die Teile aus 18 mm starkem Sperrholz. Die mittleren 3 Segmente sind gerade, das erste und das fünfte Segment krümmen sich aufwärts. Dadurch entsteht der sogenannte Kielsprung. Ein Boot mit einem geraden Kiel ohne jede Krümmung hat einen sehr guten Geradeaus-Lauf, es läßt sich jedoch nicht besonders gut steuern, da es nicht sehr drehfreudig ist. Wenn sich der Kiel an Bug und Heck aufwärts neigt erhöht sich die Steuerfreudigkeit, während der Geradeaus-Lauf abnimmt. Es gilt also, zwischen beiden gewünschten Eigenschaften einen Kompromiss zu finden. Mein Boot soll seinen Dienst eher auf offenen Gewässern tun, wo ein guter Geradeauslauf von Vorteil ist. Also habe ich den Kielsprung eher gering gehalten. Der Kiel neigt sich auf den jeweils letzten 50 cm um 5 cm aufwärts. Die Länge der 5 Kielteile ergibt sich aus der Position des Cockpit, dessen Position wiederum aufgrund der Zeichnung von vornherein festgelegt ist. An den 4 Stellen, an denen der Kiel geteilt wird sitzen auch später die 4 Spanten, jene Querwände, die dem Boot zusammen mit den Senten die Form verleihen. Spant 2 sitzt direkt vor den Cockpit, Spant 3 direkt hinter dem Cockpit. Die Bug- und die Hecksektion des Bootes werden einfach mittig geteilt. Hier sitzen dann auch Spant 1 und 4.

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Die Verbindung der Kielteile

Die Kielteile müssen untereinander fest verbunden werden, um dem Boot Stabilität zu geben. Ich habe das relativ simpel gelöst: An der Verbindungsstelle sitzen links und rechts Aluminiumplatten, die an einen Kielteil fest verschraubt sind. Diese Aluminiumplatten weisen bei meinem Boot zum Heck. Das nächste Kielstück wird einfach zwischen diese Platten geschoben und mit 2 Schrauben und 2 Flügelmuttern fixiert.

Nun ist es so, daß beim Zusammenschieben der Kielteile die Schraubenlöcher in den Aluminiumplatten und im Kielteil nicht sofort sauber übereinander liegen. Daher habe ich in das Rückwärtige Teil der Kielstücke eine Kerbe gesägt, in die die Pfeilförmige Spitze des nächsten Kielstückes hineinfaßt. Die Schraubenlöcher liegen genau übereinander. Außerdem nimmt diese Konstruktion etwas Beweglichkeit aus dem Kiel

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Eigenbau eines Faltbootes - Seite 2

Bugsteven - Achtersteven

Wenn die 5 Kielteile zusammengesetzt sind, ist noch nicht die endgültige Länge des Bootes erreicht. Es fehlen noch Bug- und Achtersteven. Als Material habe ich eine sehr steife Aluminiumplatte verwendet. Ich habe die Kielenden an Bug und Heck mit der Stichsäge gespalten und die Platten dazwischen geschoben. Anschließend habe ich die Platten verschraubt. Beide Platten habe ich relativ groß gewählt und erst im späteren Bearbeitungsprozeß in ihre endgültige Form gebracht. Rückblickend betrachtet war der Bau des Kieles und das Einsetzen von Bug- und Achtersteven eine der schwierigsten Bauphasen des gesamten Bootes. Wenn man beginnt steht man förmlich vor dem Nichts. Beim Zuschneiden der ersten Bretter ist man anfänglich noch sehr hilflos, es gibt nichts zu sehen, es gibt keine Bezugspunkte, an denen man sich orientieren kann. Bei allen weiteren Bauabschnitten gibt der Kiel Maße und Positionen vor.

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Wer sich entscheidet, ein Boot nach meinen Plänen nachzubauen, dem sei folgender Ratschlag gegeben: Wenn man die Seitenansicht des Bootes in Originalgröße zu Papier bringt und die fertigen und halbfertigen Bauteile auf diesen Plan legt ist es wesentlich einfacher sich zu orientieren. Man kann schnell und einfach sehen, wo ein Zentimeter fehlt oder welche Form das nächste auszusägende Bauteil haben muß. Man sieht schnell und einfach, in welchem Winkel die Steven verschraubt werden müssen. Als Papier eignet sich hervorragend eine Tapetenrolle, die spielend 4 Meter Länge und mehr erreicht. Bugsteven und Firstsente

Der Bugsteven meines Bootes steigt in einem Winkel von 45° nach oben aus dem Kiel an. Die Aluminiumplatte hat eine Breite von ca. 15 cm, was zum einen Stabilität in den Bug bringen soll, zum anderen werden später die Senten am Bug mit Scharnieren befestigt. Ich habe die Aluminiumplatte erst nach der Montage der Firstsente in ihre endgültige Form gebracht.

Die Firstsente wird an der Oberkante des Bugsteven starr verschraubt. Sie beginnt an der vordersten Spitze des Rumpfes. Diesen Punkt kann man anhand der Zeichnung durch Messen ermitteln. Zur Bootsmitte hin steigt die Sente an. Den höchsten Punkt erreicht sie an Spant 2 direkt vor dem Cockpit.. Da auch dieser Punkt aus der Zeichnung zu ermitteln ist, läßt sich recht leicht der Winkel ermitteln, in dem die Firstsente am Bugspant verschraubt wird. Als Material habe ich Besenstiele aus Kiefernholz verwendet. Im Frontbereich habe ich den Stiel mit der Stichsäge gespalten und auf die Aluminiumplatte des Bugsteven geschoben und anschließend mit mehreren Schrauben verbunden. Sowohl im Bug als auch im Heck ist die Firstsente zweiteilig, dazu später mehr. Alle Schraubverbindungen sollten unbedingt vorgebohrt werden, da bei den teilweise doch recht dünnen Materialstärken das Holz sonst aufplatzt.

Achtersteven, Firstsente und Totholz am Heck

Der Einbau der Firstsente am Heck erfolgt genauso wie beim am Bug - sie erreicht ihren höchsten Punkt an Spant 3 direkt hinter dem Cockpit. Am Heck ergibt sich jedoch eine Besonderheit: Ich möchte mein Boot später einmal mit einer Steueranlage ausrüsten, insbesondere um auf offenen Gewässern bei Seitenwind besser Kurs halten zu können. Es gibt nun zwei Möglichkeiten eine Ruderanlage zu befestigen: Entweder wird das Ruder am Heck festgeklemmt oder es sitz in einer Halterung.

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Ich habe mich dafür entschieden, eine Halterung anzubringen. Diese muß dann aber stabil mit dem Gerüst verbunden sein, wobei dann Schrauben die Bootshaut durchstoßen. Um diese wasserdicht zu halten wird im Heck der Bootshaut ein Holzklotz fest eingeklebt - das sogenannte Totholz. Das Bootsgerüst ist am Ende - sprich: dem Hecksteven - so ausgearbeitet, daß ein Blech in das Totholz hineingeschoben wird und so eine Verbindung entsteht, die nicht wackelt. An diesem Totholz wird dann später die Ruderhalterung verschraubt. Die Bohrungen werden mit PU-Dichtmasse und Schrauben mit Gummidichtungen so versiegelt, daß die Bootshaut wasserdicht bleibt.

Firstsenten und provisorische Spanten

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Die Firstsenten sind zwar schon eingebaut, aber noch nicht auf richtige Länge gebracht. Auch sie sollen später teilbar sein. Um die richtige Länge zu ermitteln wird es nun Zeit, provisorische Spanten einzusetzen. Aus der Zeichnung der Draufsicht des Bootes kann man die Maße der Breite der Spanten ermitteln. Meine Probespanten bestanden aus ganz billigem Spanplattenholz von einem alten Kleiderschrank. Die Platten hatten eine Stärke von 12 mm - so wie später das Birkensperrholz der noch entstehenden echten Spanten.

Die Probespanten werden unten rechteckig ausgesägt und auf die Kielverbinder gesteckt. Sie sollen rechtwinkelig auf dem Kiel sitzen. Die Firstsenten werden so abgelängt, daß sie direkt gegen die Probespanten stoßen. Die Probespanten - und auch die echten Spanten - werden mit zwei auf dem Kiel verschraubten Winkeln am Verrutschen gehindert. Diese einfachen verzinkten Blechwinkel bekommt man für wenig Geld im Baumarkt. Die runde Öffnung habe ich allerdings von der Größe M5 auf M6 aufgebohrt. Die Spanten werden ebenfalls durchbohrt, und zwar in der Größe M8. Anschließend kann man eine Ringschraube durch die Winkel und die Spanten stecken und so vor dem Herausrutschen sichern.

Verbindung der Firstsenten

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Die Verbindung der Firstsententeile ist technisch sehr einfach, in er Ausführung aber recht kniffelig. Im 1. Firstsententeil ist in eine 10 mm große Bohrung ein Einschraubgewinde eingesetzt, daß ein M6-Innengewinde hat. In das 2. Firstsentenstück habe ich eine Holzschraube eingedreht, die am herausschauenden Ende mit einem Stück Maschinengewinde M6 versehen ist. Diese Gewindestange wird durch eine Bohrung von 8 mm durch den Spant gesteckt und dann in das Messinggewinde geschraubt. Diese Verbindung ist erstaunlich stabil und sitzt wackelfrei.

Allerdings ist das Einsetzen des Einschraubgewindes so eine Sache: Das Einschraubgewinde hat einen Durchmesser von ca. 12 mm, wenn man es in die 10 mm Bohrung der Firstsente einschrauben will, kann es passieren, daß das Holz reißt. Außerdem neigt das Gewinde beim Einschrauben zum verkanten. Ich habe daher das Einschrauben an einem einfachen Stück Holz geübt, bevor ich mich an die Firstsenten gewagt habe. Nachdem ich die Bohrung vom 10 mm Durchmesser in das Holz vorgenommen habe, habe ich mit feinem Schmirgelpapier die Kanten des Bohrloches angeschrägt und das Loch innen mit Bootslack lackiert. Dann habe ich auf eine Maschinenschraube mit einem 6-Kant-Kopf 2 Muttern aufgedreht und gegeneinander verschraubt, so das sie sich nicht mehr auf dem Gewinde hin und her schrauben ließen. Dann habe ich die Schraube in das Messingeinschraubgewinde geschraubt. Die beiden Muttern dienen dabei als Stop. Dann habe ich das Einschlaggewinde, auf das ich vorher einen Tropfen Nähmaschinenöl gegeben habe, damit es besser gleitet, ganz vorsichtig mit einer Knarre eingedreht. Eigentlich soll man die Einschraubgewinde mit einem breiten Schlitzschraubendreher einschrauben, dafür sind extra zwei Kerben angebracht. Allerdings ist das so eine kippelige Angelegenheit, bei der man keine Kontrolle über das Gewinde hat, das sich dann gerne mal schief ins Holz frißt. Die Holzschraube, die auf dem anderen Ende mit dem M6-Maschinengewinde versehen ist, habe ich ebenfalls mit einer Knarre eingedreht. Das Bohrloch in der Firstsente habe ich vorgebohrt, das Holzgewinde mit etwas Patex bestrichen und auf das Maschinengewinde eine Mutter gedreht, die auf dem einen Ende halbkugelig geschlossen ist.Die Verbindung der Heckfirstsente funktioniert genauso. Die 2 angesetzten Firstsentenstücke in Bootssegment 2 und 4 werden genauso wie die Firstsenten in Segment 1 und 5 abgelängt, an ihren Enden werden ebenfalls Einschraubgewinde eingesetzt. In die Spanten 3 und 4 kommen ebenfalls Bohrungen der Größe 8 mm. Nun ist die Firstsente im Bereich des Segmentes 3, wo sich das Cockpit befindet, unterbrochen. Die Verbindung zwischen den Firstsenten und den Spanten wird hier einfach durch zwei Flügelschrauben mit M6-Gewinde vorgenommen.

Eigenbau eines Faltbootes - Seite 3

Stabilität

Da ich keine konkrete Vorstellung hatte, wie ich die Sitzluke des Cockpits bauen sollte , habe ich sie beim Bau erst einmal ausgeklammert. Ich habe einfach zwischen den Probespanten 2 und 3 zwei Bretter waagerecht verschaubt. Auf einmal geschah das kleine Wunder: Zum ersten Mal machte sich in der gesamten Konstruktion so etwas wie Stabilität bemerkbar. Hing der Kiel die ganze Zeit über durch wie eine Banane, wackelten die auf den Kiel gesetzten Probespanten noch wie Espenlaub, so verschwand nach dem Verschrauben der beiden Stützbretter im Bereich der Cockpitluke das Wackeln und Vibrieren im Gerüst. Von diesem Augenblick war ich mir sicher: Meine Konstruktion würde funktionieren.

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Senten

Als nächstes habe ich angefangen, mit den Senten zu experimentieren. Ich habe letztendlich auf Leisten aus Kiefernholz aus dem Baumarkt zurückgegriffen. Die Leisten haben ein Kantenmaß von 9 x 20 mm und sind 2,50 Meter lang. Ausschlaggebend war die Tatsache, dass ich im Baumarkt auch Aluminiumleisten mit U-Profil bekommen konnte, die sich genau auf die Leisten klemmen ließen. Aus diesen U-Prufilen habe ich dann die Steckverbindungen gebaut, die später behandelt werden. Zwei der Leisten habe ich miteinander verschraubt, so dass ich eine 5 Meter lange Leiste hatte. Diese habe ich dann ungekürzt mit etwas Draht und Klebeband am Bug und am Heck befestigt und dabei über die Probespanten gebogen. Zum ersten Mal wurde die spätere Bootsform deutlich sichtbar. Diese Sente, die von der Bug- zur Heckspitze verläuft, bestimmt auch die Bordwandhöhe, hier treffen später Bootsrumpfhaut und Verdeck aneinander. Die Bordwandhöhe kann man aus der Zeichnung von der Seitenansicht herausmessen. Man markiert die Höhen an Spant 1, 2, 3 und 4 und fixiert die Sente hier erst einmal mit Klebeband.

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Die Form der Spanten

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Nun kann man sich langsam daran machen, die Probespanten in Form zu bringen. Ich habe die Rohform der Spanten übrigens nur auf der einen Bootsseite heraus gearbeitet und diese Rohform dann einfach gespiegelt. Die Spanplatten ließen sich hervoragend mit einer groben Raspelfeile bearbeiten, größere Teile habe ich mit der Säge abgetrennt. Mit der Raspel habe ich zuerst einmal dafür gesorgt, dass die Sente überall vernünftig an den Spanten anliegt. Dann habe ich mit dem Lineal von der Firstsente zur Bordwandsente eine gerade Linie gezogen und den Überstand darüber abgesägt. Dann habe ich rechtwinkelig (90 °) zur oberen Schräge eine Linie nach unten gezogen und ebenfalls den Überstand abgesägt. Anschließend habe ich dann die zweite Bordwandsente parallel zur ersten Bordwandsente mit Klebeband und Draht fixiert. Der Abstand zwischen beiden Senten beträg ca. 15 - 17 cm. In einem späteren Arbeitsgang werden die beiden Bordwandsenten mit dünnen Sperrholzbrettchen zu Bordwänden miteinander verbunden. Anschließend habe ich die Bodensente angepasst. Sie ist jeweils einem Winkel am Bug und am Heck befestigt und verläuft dabei zwischen der unteren Bordwandsente und dem Kiel. Bei meinem Boot haben die beiden Bodensenten die Aufgabe, die Bootshaut im Bodenbereich in Form zu halten. Bei einem Boot von lediglich 60 cm Breite würde ich allerdings auf den Einbau aus Gewichtsgründen verzichten.

Nachdem alle Senten ihren festen Platz an den Probespanten gefunden haben, kann man diese ausbauen - wir können mit dem Bau der echten Spanten beginnen. Als Material habe ich 12 mm starkes Multiplex-Birkensperrholz gewählt. Ich habe die Platten im Baumarkt schon auf die gleiche Größe wie die Probespanten zusägen lassen. Man legt einfach die Probespanten auf die Multiplexplatten und überträgt dann die Positionen von Kiel, Bohrloch für die Firstsente sowie die drei Senten. Anschließend zeichnet man die Mitte ein, die durch den Schlitz für den Kiel sowie das Firstsentenbohrloch verläuft und spiegelt die Positionen der Senten auf die andere Seite der Sente. Dann zeichnt man die die äußeren Umrisse der Spante auf. Zwischen den Senten sowie dem Kiel buchtet der Rand der Spanten nach innen ein - wenn später der Wasserdruck die Bootshaut eindrückt, dann sollen sich die Spanten nicht gegen die Bootshaut stellen und so kleine, quer zur Fahrtrichtung stehende Hindernisse für das am Bootsrumpf entlangströmende Wasser bilden. Wenn der Außenrand der Senten genau aufgezeichnet ist, kann man mit dem Aussägen beginnen. Ich habe dafür eine Stichsäge benutzt, die ich mit einem extrafeinen Sägeblatt für Sperrholz bestückt habe. Man soll sich aber keiner Illusion hingeben - es ist einfach nicht leicht Sperrholz so auszusägen, ohne das die Ränder ausfransen. Am wichtigsten ist, das man mit der Maserung säg. Wenn man sich schräg vorarbeitet, franst zwangsläufig das Stück aus, in dem gegen die Maser gearbeitet wird. Dies ist aber nicht so schlimm, wenn das abgesägte Teil sowieso Verschnitt ist. Anschließend werden die Ränder der Senten mit mittlerem und anschließend feinem Schleifpapier gerundet und geglättet.

Zwischenbemerkung

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Mittlerweile habe ich das Boot fertiggestellt und nach einigen Fluß- und Seenfahrten sowie einer insgesamt 19-tägigen Reise durch die schwedischen Schären ist es notwendig, einige Änderungen am Gerüst vorzunehmen. Generell ist mein Boot etwas langsam, was besonders durch die Breite von 70 cm hervorgerufen wird. Es hat eine hervorragende Anfangsstabilität, und auch die Endstabilität in hohen langen Wellen als auch in kurzen Wellen ist gut. Der Geradeaus-Lauf läßt etwas zu wünschen übrig - während des Paddelns hält das Boot gut die Spur, aber ohne Ruderanlage driftet es nach links oder rechts ab. Aus diesem Grunde ist es nicht notwendig, einen Kielsprung in den Kiel einzubauen. Das ist eigentlich nur von Vorteil: Sowohl der Gerüstbau als später auch das Anpassen der Bootshaut wird dadurch einfacher. In aufgewühlter See mit Wellen von Achtern, insbesondere wenn diese Schräg an das Boot heranlaufen, neigt das Boot dazu, auf dem Wellenkamm etwas zu drehen und sich dann quer in die Wellentäler zu legen - das ist natürlich fatal! Durch den Einsatz einer Ruderanlage läßt sich dieser Mißstand aber sehr gut beseitigen. Zudem wid der Geradeauslauf verbessert. Den Einsatz einer Ruderanlage sehe ich nicht als Nachteil - er war von vornherein vorgesehen. Das Gewicht wird durch eine Ruderanlage nicht wesenlich erhöht: Mein selbstgebautes Umklappsteuer wiegt 640 Gramm, hinzu kommen die Steuerseile sowie die Steuerpedale - alles im allem also etwa ein Kilogramm.

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Für die Senten meines Bootes habe ich Leisten mit quadratischem Querschnitt verwendet. Des weiteren stehen die Verbinderteile aus Aluminium über, so das es an den Senten später Ecken und Kanten gibt. Ich habe für die Bootshaut LKW-Plane aus PVC verwendet. Leider ist diese Plane nicht so stabil wie das PVC-Material käuflicher Boote oder Hypalon. Die Kanten der quadratischen Leisten ließen leider beim Rutschen über Steine im Wasser Scheerkräfte auftreten, die teilweise die Boothaut aufschlitzten (siehe Bilder). Daher werde ich meine Senten durch Rundholzleisten ersetzen.

Die etwas vorspringenden Aluleisten, mit denen ich die Senten zusammengesteck habe, sind ebenfalls eine Quelle für Löcher in der Bootshaut. Wenn man bei Grundkontakt mit der Bootshaut über Steine rutscht, so ist das nicht weiter schlimm. Dies hinterläßt evtl. zwar leichte Kratzer im PVC, jedoch bleibt die Haut dicht. Stößt jedoch während dieses Rutschens ein Stein gegen die kleine Kante einer Aluminiumleiste, so gibt es fast zwangsläufig ein Loch. Man kann es vielleicht damit vergleichen, wenn man rittlings ein Treppengeländer hinunterrutscht und der Kopf eines Nagels einen Milimeter aus dem Holz heraus schaut. Dann ist der Spaß schnell vorbei... Wie dem auch sei: Ich werde die Bauanleitung nun so weiterschreiben, wie ich auch mein Boot umbaue. Ich beginne also bei den nun runden Senten. Bitte wundert euch also nicht, wenn Fotos und Zeichnungen nun Abweichungen zum Text haben...

Eigenbau eines Faltbootes - Seite 4

Senten und Bordwände

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Wie ich bereits erwähnt habe ändert sich die Beschreibung hier hinsichtlich der Leisten für die Senten und damit auch der Verbindunsstücke aus Aluminium. Ich verwende nun Rundhölzer. Dementsprechend müssen die Aufnahmen in den Spanten auch rund gefeilt werden. Links und rechts neben dem Kiel verlaufen die Bodensenten. Am Bug habe ich sie mit einem Winkel befestigt. Das Ende der Bodensenten sollte man schön rund schleifen, damit später keine Ecken in die Bootshaut drücken. Die seitlichen Senten habe ich mittels Sperrholzbrettchen zu Bordwänden verbunden. Bordwände haben den Vorteil, dass sie das Boot besser versteifen, dafür sind sie etwas sperriger vom Packmaß. Stöße gegen die Senten werden besser aufgefangen und mindern die Bruchgefahr.

Am Bug beginnend habe ich die Rundhölzer auf der Innenseite etwas angeschliffen, damit sie plan auf den Sperrholzplatten (hellblau) aufliegen können. Die Sperrholzplatten habe ich erst nach dem Verschrauben der Senten in ihre entgültige Form gebracht. Die Position der Senten auf den Sperrholzplatten ergibt sich aus deren Verlauf vom Bug zu den Ecken von Spant 1. Diesen Verlauf habe ich auf den Sperrholzplatten aufgezeichnet und nach dem Vorbohren die Senten unter Verwendung von wasserfestem Holzleim angeschraubt. Die Schrauben, die ich verwendet habe, waren alle zu lang, sie haben auf der anderen Seite der Senten wieder herausgeschaut. Ich habe sie mit dem Winkelschleifer, den ich mit einer Lamellen-Schleifscheibe bestückt habe, bündig abgeschliffen.

Anschließend sägt man den Überstand der Sperrholzplatte oben und unten ab und schleift die Kante rund, bis sie der Rundung der Senten entspricht. Danach die Platte vorn parallel zum Bugsteven abgesägt. Der Anfang der Senten wird schräg abgeschliffen, damit auch hier später keine Ecken und Kanten in die Bootshaut drücken. Nun legt man beide Bordwandteile genau passend aufeinander (sie sollten eigentlich genau gleich sein) und bohrt die Löcher für die Scharniere. Die von mir verwendeten Modelle aus Edelstahl sind aufgeklappt 7 x 8 cm groß und haben in jedem Flügel jeweils 3 Löcher zum Verschrauben. Zum Festschrauben habe ich Maschinenschrauben und Kontermuttern verwendet, Gewindeüberstand habe ich abgeschliffen. Als nächstes wird die eine der fast fertigen Bordwände an den Bug und Spant 1 angesetzt und die Bohrlöcher für die Befestigung der Scharniere am Bugsteven werden angezeichnet. Nach dem Bohren werden beide Bordwandhälften mit Maschinenschrauben und Kontermuttern verschraubt, Gewindeüberstand wird wieder abgeschliffen. Dort, wo die Senten am Spant 1 anliegen, habe ich auf der Innenseite 10 cm abgeschliffen, vorgebohrt, dann 10 cm breite Sperrholzbrettchen angeleimt und angeschraubt, den Gewindeüberstand abgeschliffen und anschließend die Brettchen auf Bordwandhöhe gekürzt und die Kanten rundgeschliffen. Diese Brettchen stoßen nun, wenn man das Boot seitwärts biegt, gegen den Spant. Dadurch wird dem Boot sehr viel Steifigkeit gegeben. Damit die Bordwände nicht von den Spanten wegklappen können, habe ich mittig auf diesen Brettchen Winkel angeschraubt. Durch den Spant habe ich Löcher in der Größe M8 gebohrt. Nun kann man die Bordwände mit einem durch Spant und Winkel gesteckten Splint fixieren. Als Splint verwende ich Ringschrauben in der Größe M6, am Ring habe ich eine Schlaufe aus Gummischnur angeknotet, die über den Gewindestift gezogen wird, damit die Ringschraube nicht herausfallen kann. Ebenso bin ich mit den Bodensenten verfahren.

Verbindung der Senten

Bei den Senten habe ich Rundholzstäbe aus massiver Kiefer mit einem Durchmesser von 20 mm gewählt. Als Verbinder verwende ich Aluminiumrohr mit einem Außendurchmesser von ebenfalls 20 mm. Bei den Bodensenten, die lediglich eine formgebende Rolle haben und keinen starken Belastungen ausgesetzt sind, habe ich mich für Rundholzleisten aus Kiefer sowie Aluminiumrohr mit 15 mm Durchmesser entschieden. Ich hoffe, dadurch das Gesamtgewicht des Bootes etwas zu reduzieren. Die Verbindung selbst ist denkbar einfach: Die Rundholzstäbe sind an den Enden soweit verjüngt, dass ein etwa 16 cm langes Stück Aluminiumrohr 8 cm weit aufgeschoben und festgeklebt werden kann. Weitere 8 cm des Verbindungsrohres bleiben frei. Das Sentenstück, dass nun hineingesteckt werden soll, wird am Ende so weit verjüngt, dass ohne zu klemmen oder stark zu reiben hinein passt. Wichtig ist, zu bedenken, dass das Holz noch lackiert wird und der Zapfen dadurch wieder etwas dicker wird. Es ist ratsam, das Aluminiumrohr vor dem zersägen in die einzelnen Rohrelemente etwas zu biegen, so das die einzelnen Verbinder später leicht gekrümmt sind und so mithelfen, die Bootsrundung zu formen. Des weiteren ist es sinnvoll, die Verbinder am jeweils vorn liegenden Segment der Senten zu befestigen. Eine leichte Kante zwischen den Segmenten läßt sich nicht ganz vermeiden, liegt diese jedoch in Fahrtrichtung gesehen am hinteren Ende des Segmentes, so ragen eventuelle Erhebungen der Bootshaut nicht so hervor, dass sie gegen die Fahrtrichtung weisen und so Reibungshindernissen werden, die eine Beschädigung der Bootshaut forcieren.

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Die Cockpitluke

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Der Cockpitluke kommt eine zentrale Bedeutung zu. Ihre Form und Größe hängt stark von den Bedürfnissen des Paddlers und dem Verwendungszweck des Bootes ab. Mein Boot soll hauptsächlich für längere Gepäcktouren verwendet werden, ich will stundenlang im Boot sitzen und dabei auch mal eine etwas andere Sitzposition einnehmen können, ich will viel Gepäck durch die Luke in den Rumpf verladen können. Wildwasser werde ich nicht fahren, allerdings rechne ich damit, dass mir beim Paddeln auf Nord- und Ostsee schon mal Wellen über die Luke gehen. Meine Luke wird also eher groß und bequem, aber mit einem Süllrand ausgestattet, so dass ich die Lukenöffnung mit einer Spritzschürze verschließen kann.

Die gesamte Luke besteht aus insgesamt 3 Teilen: Einer zweiteiligen Unterkonstruktion, die auch das Bootsgerüst vervollständigt, sowie dem Süllrand, der aus Transportgründen zusammengeklappt werden kann. Zwischen dem Süllrand und der Unterkonstuktion wird später die Bootshaut eingeklemmt; eine Dichtung, die ich aus einer Isomatte zugeschnitten habe, verhindert das Eindringen von Wasser, das auf das Deck aufläuft. Meine Luke ist in der Draufsicht oval - ich empfehle jedem Selbstbauer, die Größe und Form von bestehenden Falt- oder Festbooten zu übernehmen: Man kann später bei der Spritzdecke auf käufliche Modelle zurückgreifen. Zudem lassen sich die Spritzdecken oft leichter aufziehen, da die Lukenform vom Hersteller schon optimiert wurde. Der Süllrand meiner Luke ist leider nicht so gut gelungen: Wenn ich die Spritzschürze hinten aufgezogen habe und vorn überziehen will rutscht das Gummi hinten oft wieder vom Süllrand herunter.

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Während des Gerüstbaues haben zwei einfache Bretter im Bereich der Cockpitluke als Platzhalter Dienst getan. Diese werden nun endgültig ersetzt. Die Unterkonstruktion ist ebenfalls zweiteilig, die ich aus 12 mm starkem Birkensperrholz ausgesägt habe. Genaugenommen handelt es sich dabei auch einfach nur um Bretter, die zwischen Spant 2 und 3 sitzen. An der vorderen und hinteren Kante sitzen jeweils 2 Winkel. Mit Flügelmuttern und -schrauben werden diese Bretter an Spant 2 und 3 festgeschraubt. Man benötigt also insgesamt 8 Flügelmuttern und 8 Flügelschrauben für alle 8 Winkel. Aus jedem der Birkensperrholzbretter ist ein halbes Oval ausgesägt. Zusammen ergeben diese beiden Ovalhälften die Öffnung der Cockpitluke. Zudem habe ich aus den Brettern noch zwei dreieckige Flächen ausgesägt - es dient lediglich der Gewichtsersparnis.

Der eigentliche Süllrand, der auf die die Unterkonstruktion aufgesteckt wird, besteht aus 2 halben Ringen aus Sperrholz, die mit Scharnieren verbunden sind, so dass man ihn zum Transport zusammenklappen kann. Die innere ovale Öffnung ist identisch mit der Lukenöffnung, die durch die Unterkonstruktion gebildet wird. Der Süllrand ist zweilagig aus Birkensperrholz ausgesägt. Das Außenmaß der untere Lage, die später auf dem Bootsdeck aufliegt, ist um 2 - 3 cm kleiner als das Außenmaß der oberen Lage, die den Süllrand bildet. So entsteht eine umlaufende Nut, in den sich das Gummiband der Spritzschürze hineinziehen kann. Damit auf Deck laufende Wellen und Regenwasser nicht zwischen Deckshaut und Süllrand in das Boot laufen können, ist unter den Süllrand als Dichtung eine einlagige Schicht aus 10 mm starkem Evazote-Schaum einer Isomatte geklebt. Ich empfehle, die Unterseite des Süllrandes vor dem Aufkleben des Evazote-Schaumes mit Bootslack zu lackieren. Zum Kleben habe ich PU-Kleber verwendet. In den Süllrand sind von unten 6 Gewindebolzen eingeschraubt. Diese bestehen zur Hälfte aus einem Holzgewinde und zur anderen Hälfte aus einem Maschinengewinde in der Größe M6. Die Bolzen mit dem Maschinengewinde werden durch Löcher in der Lukenunterkonstruktion gesteckt - sowie zwei Scharniere an den Bordwänden links und rechts. Während des Bootsbaues fiel mir auf, dass die Seitenbordwände im Bereich der Luke recht starken Kräften ausgesetzt sein können. Zwar geben die Bordwände ein Stück weit nach und federn auch recht elastisch, ich war mir jedoch nicht sicher, ob das Holz stabil genug wäre, um z. B. eine Kollision mit einem Felsen oder einer Kaimauer so einfach wegzustecken. Hier zeigte sich auf einmal der Nachteil einer Bootskonstruktion ohne Mittelspant an der breitesten Stelle des Bootes. Nach einigem Überlegen habe ich eine recht einfache Lösung gefunden, die sich sehr gut bewährt hat: Ich habe an den Bordwänden, und zwar an den Bordwandverbindern, jeweils ein großes Scharnier angeschraubt. Hochgeklappt liegen diese beiden Scharniere genau an der Unterkonstruktion der Luke an. Die Scharniere werden dann mit den Flügelschauben an den mittleren Gewindestiften des Süllrandes mit festgeschraubt. So stützt sich zum einen die Bordwand gegen die Luke, zum anderen stützt sich die Luke auf die Bordwand.

Eigenbau eines Faltbootes

Die Bodenleiter

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Einige Bootsbauer verzichten in ihren Booten vollständig auf eine Bodenleiter und sitzen auf einem Stück Schaumstoff oder einem wasserdichten Kleidersack. Die Vorstellung, beim Einsteigen einfach so auf Kiel und Bodensenten und die Bootshaut zu treten, gefiel mir überhaupt nicht. Also habe ich eine Bodenleiter eingebaut. Ursprünglich hatte ich auch einen recht ergonomischen Holzsitz auf der Bodenleiter befestigt. Jedoch war die Sitzposition zu niedrig, und so habe ich ihn (auch aus Platz- Gewichtsgründen) wieder ausgebaut. Mittlerweile sitze ich auf einem Faltsitz der Firma "Crazy Creek", den ich etwas modifiziert habe.

Die Bodenleiter besteht aus zwei Vierkanthölzern, auf die ich Platten aus Alu-Verbundmaterial geschraubt habe. In der Mitte habe ich etwas Platz gelassen, so kann ich sehen, wieviel Wasser im Bereich des Kiels schwappt und komme dort auch mit der Handlenzpumpe gut heran. In den Vierkanthölzern stecken hinten jeweils ein Bolzen, die durch Bohrungen in Spant 3 gesteckt werden. Vorn in den Vierkanthölzern befinden sich M6-Einschlaggewinde aus Messing. Dort wird die Bodenleiter mit Flügelschrauben, die durch Bohrungen in Spant 2 gesteckt werden, gesichtert. Die Bodenleiter liegt direkt auf dem Kiel auf. Vor dem Spant zwei liegt direkt auf dem Kiel die Fortsetzung der Bodenleiter. Sie wird ebenfalls mit 2 Stiften, die in Bohrungen im Spant 2 stecken, gesichert. Fixiert wird diese "halbe Bodenleiter", die nicht bis zum Spant eins reicht, mit zwei Winkeln, die links und rechts vom Kiel anliegen, und einem Splint mit Gummiband, der durch ein Loch im Kiel gesteckt wird. Auf diesem vorderen Ende der Bodenleiter sind mit 2 Scharnieren 2 Pedale aus Alublech befestigt.

Damit ist das Bootsgerüst fertig.

Lackierarbeiten

Für das Lackieren sollte man sich unbedingt Zeit nehmen und lieber etwas zu sorgfältig arbeiten, als das man Kleinigkeiten vernachlässigt. Wasser kann in noch so kleine Ritzen eindringen und dort dafür sorgen, dass Sperrholz aufquillt, was unter Umständen irreparable Gerüstschäden nach sich ziehen kann. Zum Lackieren empfehle ich Bootslack, ich selbst habe aus Kostengründen einfachen Buntlack verwendet, den ich noch vorrätig hatte ( ich habe während dieses Bauabschnittes das ganze Projekt immer noch als eine Art Experiment betrachtet ). Vor dem 1. Anstrich sollten alle Gerüstteile noch einmal mit feinem Sandpapier geschliffen werden. Winklige Kanten sollten mit einem kleinen Hobel mit einer Fase versehen, die verbliebenen Kanten rund geschliffen werden. Es hat sich gezeigt, dass an scharfen Ecken und Kanten der Lack bei Stößen viel schneller abplatzt als an solchen Stellen, die abgerundet waren. Bohrungen in den Gerüstteilen sollten ebenfall mit Schleifpapier nachgearbeitet werden, insbesondere die Ränder der Löcher. Anschließend entfernt man sorgfältig Schleifstaub und Verschmutzungen.

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Als erstes sollte man die Flächen zwischen den einzelnen verschraubten Bauteilen lackieren, sofern diese nicht mit Holzleim zusammengefügt wurden. Dazu löst man die Schrauben, bringt mit einem kleinen Pinsel zwischen den Teilen etwas Lack auf und zieht die Schrauben anschließend wieder an. Der trocknende Lack verklebt die Bauteile zusätzlich, es kann kein Wasser eindringen, die Stabilität wird erhöht. Aus den Fugen quellender Lack solle mit einem Lappen entfernt werden. Dann folgt der 1. flächige Anstrich aller Bauteile. Dazu solle man den Lack mit Verdünnung hochflüssig verdünnen. Dieser wasserartige Lack dringt leicht in kleine Fugen ein und wird vom Holz gut aufgesogen. Es sollte aber unbedingt vermieden werden, Tropfnasen entstehen zu lassen. Übrigens empfieht es sich, etwas bessere Pinsel zu nehmen, die nicht ständig Haare verlieren. Wer hat, kann auch mit einer Spritzpistole lackieren. Nach dem Trocknen fühlt sich die Oberfläche der Bauteile sehr rauh an. Ursache dafür ist, dass die Holzfasern den Lack aufgesogen haben und aufgequollen sind. Alle Bauteile müssen daher anschließend mit feinem Schmirgelpapier geglättet werden, der Schleifstaub wird mit einem weichen Tuch abgewischt. Anschließend erfolgt der zweite Anstrich, der nun mit nicht ganz so stark verdünntem Lack erfolgen sollte. Nach dem 2. Lackieren wird wiederholt geschliffen und anschließend das 3. mal lackiert, diesmal mit unverdünntem Lack. Anschließend sollte man die Gerüstteile gut durchtrocknen lassen, bevor man sich an die nächsten Arbeitsschritte wagt. Damit ist der Gerüstbau abgeschlossen.

Eine erste Testfahrt

Ich habe es mir damals nicht nehmen lassen, eine erste Testfahrt mit dem Boot zu unternehmen. Ich habe also das Gerüst aufgebaut und anschließend in eine 5 Meter lange transparente Baufolie eingeschlagen, die ich mit Klebeband etwas gestrafft hatte. Anschließend habe ich das gesamte Boot mit Frischhaltefolie eingewickelt und mit einem scharfen Messer die Luke wieder geöffnet. Anschließend ging es ab an einen kleinen Fischteich bei mir in der Nähe.

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Auf den ersten Metern war ich noch etwas skeptisch, ob die Folie halten würde. Dann aber bin ich beherzt darauf los gepaddelt. Diese Testfahrt diente vor allem dazu, herauszufinden, ob das Boot konstruktive Mängel aufwies. So bemerkte ich schnell, dass das Boot, wenn man es treiben ließ, nicht geradeaus lief, sondern nach links oder rechts wegdriftete. Ein Lenken durch Ankanten des Boote hat nicht geklappt, was aber mehr auf meine mangelnden Fähigkeiten als Paddler zurückzuführen ist. Ein Festsaugen des Hecks bei höheren Geschwindigkeiten hab ich nicht feststellen können. Letztendlich habe ich keine Änderungen mehr am Gerüst vorgenommen.

Die Haut - einige Vorbemerkungen

Zu Beginn der Faltbootära Anfang des 20. Jahrhunderts bestanden die Bootshäute meist aus sehr dichtgewebter Baumwolle, die im Bereich des Unterschiffes mit mehreren Schichten aus Naturkautschuk wasserdicht gemacht wurden. Etwa seit den 50er Jahre Jahren wird vermehrt ein Kunstfaser-Trägergewebe verwendet, das entweder mit PVC oder mit Hypalon, einem Produkt aus dem Hause Du Pont, beschichtet ist. PVC kann geschweißt und gelebt werden, Hypalon wird vulkanisiert. Hypalon soll etwas widerstandsfähiger sein, während PVC langsamer altert. Die Lebensdauer einer Bootshaut liegt je nach Pflege wohl bei etwa 30 Jahren. Hypalon sollte zudem gelegentlich mit einer speziellen Pflegeemulsion behandelt werden, die ein Verhärten verhindert.

Vor der Anfertigung der Haut habe ich recht intensiv diverse Internet-Seiten und Foren durchstöbert, um herauszufinden, welche Art von Bootshaut sich am leichtesten realisieren ließe. Verschiedene Ideen geisterten durch meinen Kopf. Hypalon schied relativ früh aus, da es in Kleinmengen wohl recht schwer zu bekommen ist. Eine Überlegung war, eine Haut aus Cordura, einem sehr reißfesten Nylongewebe aus dem Hause Du Pont, zu nähen und anschließend selbst zu beschichten. Hierzu verwenden einige Bootsbauer eine Art Gummifarbe (SC 2000 und SC 4000), die zur Reparatur und Neubeschichtung von Industrieförderbändern genutzt wird. Ich habe auch eine Weile auf spezielle Yachtlacke auf PU-Basis spekuliert. Letztendlich habe mich mich gegen das Selbstbeschichten entschieden, da ich keine Hinweise auf die Lebensdauer solcher Häute habe finden können. In früheren Zeiten haben Selbstbauer wohl auch Gummi von Auto- und Fahrradschläuchen mit Hilfe von Benzin aufgelöst und dieses Flüssigkeit zur Beschichtung verwendet. Teichfolie aus PVC oder einem ähnlichen ökologisch verträglicherem Material schied von vornherein aus - Teichfolie besitzt kein Trägergewebe. Zwar ist diese Art Folie sehr elastisch und widersteht sehr hohem Druck, aber sie ist recht empfindlich gegenüber mechanischer Beschädigung. Letztendlich habe ich mich für LKW-Plane vom Autosattler entschieden. Sie ist als Meterware in jedem größeren Ort zu bekommen, läßt sich leicht zuschneiden, ist preiswert und es gibt sie in vielen verschiedenen Farben und Stärken. Zudem hatte ich im Internet viele Hinweise auf die Möglichkeit gefunden, PVC-Plane zu kleben und zu schweißen. Aber ich bis es soweit war sollte ich noch viel Lehrgeld zahlen... LKW-Plane läßt sich eigentlich ganz gut mit einer Haushaltsnähmaschine vernähen. Meine Singer stammt aus den 30er Jahren und ist mit einem japanischen Elektromotor bestückt. Kompliziertere Nähte vor allem im Bereich von Bug und Heck habe ich mit einer Nähahle von Hand genäht. Die Löcher für die Nähte brauchten nicht vorgebort zu werden. Das Obermaterial klassischer Faltboote besteht zumeist aus dichtgewebter schwerer Baumwolle. Mitlerweile gehen jedoch immer mehr Hersteller dazu über, Kunstfasergewebe zu verwenden: Kunstfaser verrottet nicht, ist lichtecht und bei gleicher Reißfestigkeit leichter. Baumwolle soll für das Innenklima des Bootes angenehmer sein, darf aber nicht feucht verpackt werden, um Stockflecken zu verhindern. Ich habe mich für einen Markiesenstoff aus Polyestergewebe entschieden, weil dieser recht leicht ist und auch sehr wasserfest. Zudem bleibt der textile Charakter des Bootsdecks erhalten. Andere Bootsbauer scheuen sich nicht, für das Oberdeck ebenfalls PVC-Plane zu verwenden. Es handelt sich letztendlich also um eine reine Geschmacksfrage. Als Verstärkung für den Bug und das Heck sowie für Abspannpunkte der Lebensleine und der D-Ringe, an denen auf Deck geschnallte Ausrüstung befestigt werden kann, habe ich Cordura verwendet. Genäht habe ich mit handelsüblichem Polyestergarn, alle Nähte sind in 3- und 4-fach genäht.

Eigenbau eines Faltbootes - Seite 6

Der richtige Klebstoff für Weich-PVC

Eigentlich ist das Kleben von PVC sehr einfach - man muß nur wissen wie. Zudem besteht die Möglichkeit, PVC durch Einwirkung von Hitze zu verschweißen. Hierzu empfehlen erfahrene Bootsbauer eine Heißluftpistole mit einem regelbaren Schalter. Das PVC wird vorsichtig angeschmolzen und dann zusammengepresst. Kleinere Löcher lassen sich wohl auch mit einem Lötkolben verschweißen. Christian Wagner berichtete mir jedoch von seinem ersten Versuch, eine Bootshaut zu schweißen und seiner Erfahrung, dass PVC unter Einfluß von Hitze wohl schrumpft. Dadurch ließ sich die Haut nicht mehr auf das fertige Gerüst aufziehen. Daher habe ich auf das Schweißen von PVC verzichtet und habe diesbezüglich keine eigenen Erfahrungen. Bei meinen ersten Klebeversuchen war ich etwas übereifrig und habe zu sehr auf fertige Produkte vertraut, die aber gar nicht dazu gedacht sind, LKW-Plane zu kleben. Naja, vielleicht hat es auch ein Gutes: Ich kann meine Erfahrungen nun teilen... Hier also erst einmal eine Auflistung der verwendeten Kleber und meine Erfahrungen dazu:

Quellschweißmittel für Teichfolie

Als Gärtner habe ich Quellschweißmittel beim Verarbeiten von Teichfolien kennen und schätzen gelernt. Das PVC wird angeweicht, unter hohem Druck zusammengepresst und das war's. Nur - es funktioniert nicht bei LKW-Plane. Einzig die obere Schicht wurde leicht angelöst, sie ließ sich dann mit einem Lappen abrubbeln.

Tangit von der Firma Henkel

Tangit von der Firma Henkel ist ein spezieller Kleber für PVC - und zwar für Hart-PVC wie Abflussrohre ect. Eine wirkliche Klebewirkung bei Weich-PVC tritt nicht ein.

Polycoll von der Firma Ubbing

Die Firma Ubbing produziert Teichfolien und Gartenteichzubehör. Unter anderem ist ein Teichfolienkleber mit dem Namen Policoll im Handel. Geliefert wird der Kleber in einer Flasche aus Kunststoff, in deren Deckel ein Pinsel eingebaut ist. Dieser Kleber wird unter Faltbootfahrern auch als Reparaturkleber empfohlen. Trägt man den Kleber einseitig auf LKW-Plane auf, so bildet sich auf der anderen Seite ein hauchdünner Wasserfilm, den die Folie ausschwitzt. Zum erfolgreichen Verkleben von LKW-Plane müssen beide Klebeflächen bestrichen werden, die dann einen kurzen Moment antrocknen sollten. Dann werden beide Werkteile mit hohem Druck zusammmengepresst. Trocknet der Kleber zu lange an, verkleben die Werkstücke nicht mehr richtig. Man muß also immer recht kleine Teilstücke bearbeiten, was die Arbeit recht zeitaufwendig macht. Zudem zieht der Kleber Fäden, daher sollte man alle Folienteile, die nicht mit Kleber in Kontakt kommen sollten, gut abdecken. Die Klebewirkung ist brauchbar - man kann Flicken aber von Hand wieder abziehen, wobei die Folie nicht beschädigt wird. Der Kleber bekommt eine unschöne milchige Färbung, daher sollten die Klebeflächen möglichst exakt abgeklebt werden.

Reparaturkleber für Schlauchboote

Unter der Bezeichnng "P3026A PVC Repair Adhesive" ist von der Firma Polymarine LTD aus Großbritannien ein spezieller Kleber für die Reparatur von Schlaucbbooten erhältlich. Die Klebewirkung ist sehr gut, aber eine 70 ml - Tube ist gemessen am benötigten Verbrauch viel zu teuer.

Pattex extrem

Für das Einkleben der Messinggewinde in die Firstsenten hatte ich noch Pattex extrem vorrätig und habe hiermit einen kleinen Versuch unternommen, LKW-Plane zu kleben. Der Kleber ist durchaus für Reparaturen geeignet, allerdings war die Trockenzeit für so ein großes Werkstück wie eine Bootshaut zu lang. Ich schätze, dass Klebungen nach ca. 12 Stunden belastbar sind. Pattex transparent, Uhu Alleskleber Kraft transparent

Sowohl Pattex transparent als auch Uhu Alleskleber Kraft transparent sind lösungsmittelhaltige Klebstoffe aus PU-Basis (Polyurethan). Laut Herstellerangaben greifen diese Klebstoffe keine Weichmacher in Weich-PVC an, sie sind beständig gegen UV-Licht, Alterung, Wasser, verdünnte Säuren und Laugen, aber nicht geeignet für Polyethylen und Polypropylen. Damit erfüllen beide Kleber die von einer Faltboothaut geforderten Eigenschaften. Angeblich sollen PU-Kleber von Salzwasser angegriffen werden, allerdings hat mir das noch niemand so recht bestätigen können. Zwar habe ich von abgelösten Kielstreifen gelesen, jedoch war in keinem der Fälle deutlich ersichtlich, dass speziell das Salzwasser ausschlaggebend war. Ich kann jedenfalls berichten, dass ich nach einer 3-wöchigen Reise auf der mittleren Ostsee keine Ausflösungserscheinungen beobachten konnte. Allerdings ist der Salzgehalt der Ostsee im vergleich zu anderen Meeren recht gering. Daher bleiben diese beiden Kleber für mich die erste Wahl. Einen qualitativen Unterschied zwischen beiden Klebern habe ich übrigens nicht erkennen können.

Wie kommt das Gerüst in die Haut?

Bei der Mehrzal aller Faltboote werden zuerst Bug und Heck des Gerüstes aufgebaut und dann in die Bootshaut geschoben. Anschließend setzt man den Mittelteil ein, wodurch gleichzeitig die Bootshaut gespannt wird. Alternativ dazu gibt es verschiedene Modelle, bei denen das komplette Gerüst aufgebaut wird und dann im Ganzen von hinten in die Haut geschoben wird. Die Bootshaut wird anschließend mit einem Reißverschluß verschlossen. So ist es auch im Falle meines Bootes.

Das Oberdeck

Wie bereits erwähnt habe ich als Material für das Oberdeck einen Polyesterstoff gewählt, der normalerweise für Markiesen Verwendung findet. Ich wollte ganz gern, dass das Deck eine textile Struktur aufweist. Der Polyesterstoff verblasst nicht so schnell wie Baumwolle, er ist leichter und genau so reißfest, bekommt keine Stockflecken und kann auch mal nass verpackt werden.

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Ich habe für mein 4 Meter langes Boot nur 2,5 Meter Stoff gekauft. Schneidet man den Stoff grob auf die Bootsform zu, fallen zwei große Dreiecke ab, die man für das Heck verwenden kann und mit einer Kappnaht angesetzt werden. Im Heck verläuft im Stoff auf der Firstsente ein langer Schlitz, in den der Reißverschluß eingenäht wird, der die Bootshaut verschließt. Wegen dieses Schlitzes passt sich das Oberdeck gut an die Krümmungen, die durch die aufsteigende bzw. abfallende Firstsente entstehen, sehr gut an. Zum Anpassen der Oberhaut habe ich das Bootsgerüst in der Frischhaltefolie belassen, er Stoff liegt dann besser auf dem Deck auf und läßt sich leichter zuschneiden. Dort, wo das Oberdeck über das Gerüst hinausragt, befindet sich später die Naht, mit der Ober- und Unterhaut verbunden werden. Diese umlaufende Linie, auf der später entlang genährt wird, wird sorgfältig mit einem Stück Ölkreide markiert.

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Die Luke habe ich bündig ausgeschnitten und mit einem Saumband eingefasst. Erstaunlicherweise habe ich nur Saum- und Schrägbänder aus Baumwolle finden können, die natürlich nicht in Frage kommen, da diese verrotten könnten. Ich habe statt dessen ein sehr weiches 3 cm breites Gurtband verwendet, das man als Meterware bekommt. An dieses Saumband habe ich dann noch rund um die Luke verteilt 8 kurze Gurtstücke genäht, die ich mit Druckknöpfen ausgestattet habe. Die Gegenstücke habe ich unter der Lukenkonstruktion verschraubt - so kann die Haut im Bereich der Luke nicht mehr verrutschen.

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Der nächste Arbeitsschritt bestand darin, den Reißverschluss einzunähen. Bekommen habe ich diesen bei einer Firma, die Vorzelte für Wohnwagen verkauft und auch repariert. Hierbei ergibt sich eine kniffelige Angelegenheit: Der Reißverschluß wird vom Heck zur Luke hin geschlossen. Wenn man den Reißverschluss öffnet, muß die Bootshaut soweit geöffnet sein, dass das Heck, nachdem das Gerüst in die Bootshaut geschoben wurde, von oben in die Haut abgesenkt werden kann. Dabei greift dann die kleine Flosse am Gerüstheck in den Schlitz des Totholzes, das ja nachher fest in der Haut sitzt. Bei mir ergab sich das Problem, dass der Reißverschluss-Schlitten im Weg war. Ich habe dann den Reißverschluss noch einmal neu eingenäht - doch dann war die Bootshaut zu lang. Ich habe dann einfach ein neues Totholz gefertigt, das 5 cm länger war. So hatte ich wieder genug Platz, vor allen auch für die Saumzugaben, die man nachher benötigt, um Oberdeck und Unterschiff zu vernähen. Das Ende des Reißverschlusses habe ich festgenäht und über das Ende ein Stück Decksmaterial gelegt und festgenäht. Überschuß von Reißverschluss habe ich abgeschnitten und vorsichtshalber mit Sekundenkleber verklebt. Mein Boot soll für Gepäcktouren Verwendung finden. Optional sollte es daher möglich sein, Packstücke auf Deck festzuzurren. Außerdem wollte ich das Boot mit einer umlaufenden Lebensleine versehen; einer Schnur, an der man das Boot nach einer Kenterung und folgendem Ausstieg festhalten kann. Am Bug sollte ein stabiler Griff aus Gurtband befestigt werden, damit man das Boot leichter an Land ziehen kann. An diesen Punkten habe ich aus Cordura Stoff aufgenäht und darauf Gurtmaterial, als Zurrpunkte finden D-Ringe Verwendung. Wichtig ist wieder, an die Saumzugabe zu denken. Auch sind stabile und dauerhafte Nähte nötig - nach dem Vernähen von Ober- und Unterschiff kommt man kaum noch an diese Punkte heran.

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Der Reißverschluß wird mit einem breiten Streifen aus Decksmaterial abgedeckt, auf der einen Seite ist dieser angenäht, auf der anderen Seite des Reißverschlusses dient breites Klettband als Verschluß. Das Klettband sollte etwas weiter zum Reißverschluß hin verstetzt aufgenäht werden - der Abdeckstreifen knickt über dem First des Bootes, so dass ggf. das Klettband darunter hervorschauen könnte. In der Theorie kann zwar Wasser von auf Deck laufenden Wellen durch den Klett- und den Reißverschluß hindurch ins Boot tropfen, in der Praxis habe ich dies jedoch nicht feststellen können. Das Gefälle auf dem Heck, hervorgerufen durch den First, leitet das Wasser sehr schnell wieder vom Boot ab. Am Heck hingegen ist der First nicht mehr sehr hoch, hier kann sehr viel auflaufendes Wasser an den Reißverschluß gelangen. Ein einfacher Abdecklatz mit Klettverschluß reicht hier nicht mehr aus. Ich habe daher einen Rollverschluß konstruiert, den ich mir bei Booten der Firma Nautiraid abgeguckt habe.

Eigenbau eines Faltbootes - Seite 7

Verschluß der Bootshaut am Heck

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Am Heck wird die Bootshaut mit einem Rollverschluß geschlossen. Dieser wir auf der Bootshaut aufgenäht, die Nähte werden nach Fertigstellung mit Nahtdichter, wie er für Zelte verwendet wird, versiegelt.

Der Rollverschluß besteht aus einer linken und einer rechten Wand, die ca. 60 cm parallel zum Reißverschluß verlaufen, sowie einer Querwand, die hinter dem Ende des Reißverschlusses verläuft. Diese Wand ist unten schmal und wird nach oben hin V-förmig breiter. Dadurch kann der aufgeklappte Rollverschluß nach unten umgeklappt werden und man hat beim Einschieben des Gerüstes in die Bootshaut keine behindernden Stoffteile im Weg. Als Material habe ich für den Rollverschluß beschichtetes Cordura verwendet - es ist weicher als die Bootshaut und läßt sich dadurch leichter aufrollen - oder besser gesagt: Leichter falten. Im Rollverschluß sind mehrere Streifen Klettverschluß eingearbeitet; seine Breite beträgt 4 cm. Die Lage der Klettbänder ergibt sich durch das systematische Falten des Verschlusses.

  • Zuerst wird die V-förmige Querwand am Ende des Rollverschlusses in der Mitte eingeklappt.
  • Mit einem Klettsaum an der inwändigen Seite wird der entstandene Keil an die Seitenwände gelegt.
  • Die beiden Seitenwände werden mit dem dazwischengelegten Rückwandkeil zusammengelegt.
  • Auch hier verhindert ein Klettsaum ein Verrutschen.
  • Nun wird der Rollverschluß zwei mal sauber zusammengefaltet.
  • Der Rollverschlusses kommt zusammengefaltet sauber auf Deck zum Liegen.
  • Ein Klettverschluss fixiert den Rollverschluß der Länge nach auf Deck.
  • Zur Sicherheit wird der Rollverschluß mit einem 20 mm Blitzverschluß gesichert.

Die Konstruktion ist eigentlich recht simpel, lediglich die Anordnung der Klettbänder will genau überlegt sein. Ich habe die 3 Seitenwände des Rollverschlusses auf das Deck aufgenäht und immer wieder gefaltet und ein Stück abgeschnitten, bis alles gepasst hat. Anschließend habe ich die Klettbandtstreifen aufgenäht. Eine der Seitenwände ist etwas höher als die andere. Ich denke, hier geht Studieren über probieren. An die Deckshaut habe ich zwei Streifen Gurtband in der Breite von 20 mm angebracht, die mit einem Blitzverschluß über dem Rollverschluß geschlossen werden können. Somit ist sichergestellt, dass der Rollverschluß sich nicht öffnen kann. Der Abdecklatz, der den Hauptteil des Reißverschlusses abdeckt, wird über die ersten 10 cm des Rollverschlusses geklappt. An dieser doppelt abgedeckten Stelle sichert wiederum ein Gurt mit einem Blitzverschluß die Abdeckungen. Rollverschluß und Abdeckleiste tragen hier recht dick auf - ich habe eine an den Abdecklatz noch eine kleine Flosse genäht, damit die Abdeckung etwas breiter ist.

Die Rumpfhaut

Die Haut des Unterwasserschiffes habe ich wie oben erwähnt aus LKW-Plane gefertigt. Ich habe die Plane auf das umgedrehte Bootsgerüst gelegt und dann zugeschnitten. Herausgekommen ist dabei ein großes elipsenförmiges Stück für den unteren Rumpfbereich sowie zwei Streifen für die Seitenwände. Meine Methode finde ich im Nachhinein aber eher schlecht - ich habe die Krümmung der Bootswände ncht optimal getroffen, und nun schlägt die Haut im Bereich des Bugs leider unschöne Falten.

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Wolfgang Bion beschreibt auf seiner Seite, daß er sein Bootsgerüst mit Strechfolie eingewickelt und anschließend einen Hautrohling aus Zeitungspapier gefertigt hat. Das geht ganz einfach: Man schmiert die Stretchfolie mit Tapetenkleister ein und beklebt das ganze Boot dann mit mehreren Lagen Zeitungspapier, das man immer wieder neu einkleistert. Nachdem der Hautrohling getrocknet ist, zerschneidet man ihn vorsichtig und trennt Oberdeck und Rumpfhaut. Dann zerschneidet man die Rumpfhaut so, daß sie sich flach auf den Boden legen läßt. Optimal ist es natürlich, wenn es so wenig Stücke wie nötig werden. So erhält man ein sehr gutes Schnittmuster für die Haut. Allerdings muß man an den Seitenteilen unbedingt am oberen Rand eine Saumzugabe für das spätere Vernähen stehenlassen. Wenn ich noch einmal ein Boot bauen sollte, so würde ich diese Methode wählen. Wolfgang schreibt allerdings auch, daß er diese Methode NICHT noch einmal verwenden würde. Aber vielleicht interviewt ihr ihn deswegen besser selbst. Das Zusammennähen der Hautteile habe ich dann mit einer uralten elektrischen Haushaltsnähmaschine vorgenommen. PVC-Plane ist nicht so dick und stabil, daß eine normale Nähmaschine daran scheitert. Allerdings muß ich zugeben, daß meine Maschine nach all dem Nähen mittlerweile einige Macken hat und sich feine Stoffe nicht mehr problemlos nähen lassen - also besser eine billige Maschine vom Flohmarkt verwenden und nicht Muttis sauteure computergesteuerte Maschine. Ich habe die jeweiligen Hautteile auf Stoß zusammengeschoben und dann mit einem Zick-Zack-Stich vernäht. Dabei sticht die Nadel dann mit dem 1. Stich in das linke Hautstück (Zick) und mit dem zweiten Stich in das rechte Hautstück (Zack). Diese Naht ist nicht sehr belastbar, sie dient lediglich zum fixieren der Planenteile. Die wirkliche stabile Verbindung erfolgt über die aufgeklebten Kielstreifen. Von innen habe ich ebenfalls schmale Streifen aufgeklebt - nächstes Mal würde ich hierfür ganz dünne Teichfolie nehmen. Diese Streifen sollen lediglich die Naht vor dem Scheuern des Gerüst schützen. Alle weiteren Kielstreifen und Verstärkungen habe ich erst nach dem Vernähen von Ober- und Unterhaut am komplett aufgebauten Boot angebracht. Zum einen verträgt es nicht jede Nähmaschine durch 3 und 4 Lagen PVC und Polyester zu nähen, zum anderen möchte ich in Zukunft auch die Kielstreifen wieder ohne Probleme ablösen können, was aber nicht funktioniert, wenn diese mit der Oberhaut vernährt sind.

Das Kleben von Weich-PVC

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Wie weiter oben aufgeführt habe ich als Klebstoff Pattex transparent oder Uhu Alleskleber Kraft transparent verwendet. Zuerst habe ich die aufzuklebenden Teile auf die genähte Bootshaut gelegt und Position gebracht. Damit sie nicht ständig verrutschen habe ich sie mit einigen Streifen Tesa Krepp fixiert. Der Klebstoff muß beidseitig aufgetragen werden. Da er unschöne und unsaubere Kanten hinterlassen kann habe ich die Flächen, die mit Klebstoff bestrichen werden sollen, am Rand sauber abgeklebt. Einen Spielraum von 1 - 2 Milimeter sollte man aber zugeben. LKW-Plane ist sehr glatt und mit einer Oberflächenversiegelung behandelt, die vor dem Kleben entfernt werden muß. Zudem muß die Oberfläche etwas aufgerauht werden, damit der Kleber eine bessere Verbindung mit der Plane eingehen kann. Am einfachsten geht dies, in dem man die Klebeflächen mit einem Aceton-getränkten Lappen abreibt. Man sieht schnell, dass der Glanz des PVC verschwindet und die Oberfläche stumpf wird. Man liest in Internetforen und auf Bastelseiten häufig Bedenken gegen die Aceton-Methode. Angeblich würde das Aceton PVC zerstören: Das ist auch richtig - nur es kommt auf die Menge an. Die Plane soll schließlich nicht in Aceton getränkt werden, es soll lediglich die Oberfläche aufgerauht werden. Das Aceton bewirkt im Prinzip nichts anderes, als wenn man die Plane oberflächlich mit Schmirgelpapier anschleifen würde. Wenn das Aceton schließlich verdampft ist, kann es auch nicht weiter die Bootshaut angreifen. Der Klebstoff wird ungefähr in einem Mischungsverhältnis von 1 : 1 mit Aceton verdünnt und mit einem Pinsel beidseitig auf die Klebeflächen aufgetragen. Durch die Verdünnung läßt er sich besser streichen und kriecht tiefer in die rauhe Oberflächenstruktur, wodurch eine stärkere Verbindung zwischen PVC und Kleber erzielt wird. Anschließend läßt man den Kleber vollständig abtrocknen, d. h. mindestens 15 Minuten. Diese Arbeiten sollte man unbedingt im Freien vornehmen. Anschließend legt man die aufzuklebenden Stücke passgenau in Position. Mit einer einfachen Heißkluftpistole läßt sich der Kleber nun reaktivieren. Mit einem möglichst glatten fusselfreien Lappen werden die Werkstücke nun zusammengepresst. Dabei sollte man mit dem Lappen eher reiben als nur pressen - wenn das PVC zu weich geworden ist, presst man schnell die Webstruktur des Lappens in die weiche Plane. Überhaupt muß man mit der Heißluftpistole vorsichtig sein: Wenn man zu lange die Plane erhitzt verbrennt diese schnell, die Oberfläche beginnt Blasen zu schmeißen. Man sollte die Plane lieber mehrfach erhitzen und stark pressen, als die Plane zu stark zu erhitzen. Für die Klebewirkung ist hauptsächlich der Druck verantwortlich. Bilden sich zwischen den Werkstücken Gasblasen, so massiert man diese vorsichtig zum Rand hin unter der Plane heraus. Hier macht Übung den Meister. Es empfiehlt sich, zuvor mit Reststücken etwas zu üben, bevor man sich an die Bootshaut wagt. Unter Einfluß von Hitze und Druck verbinden sich die beiden mit Klebstoff bestichenen Flächen so stark, dass es beim Versuch, die Verbindung wieder zu Lösen zu Gewebeschäden kommt. Unter Zurhilfenahme der Heißluftpistole kann man die Verbindung aber vorsichtig wieder lösen.

Eigenbau eines Faltbootes - Seite 8

Das Vernähen von Ober- und Unterhaut

Die zusammengenähte und von innen mit schmalen Streifen verklebte Unterhaut wird auf Links gedreht und über das Bootsgerüst geworfen. In die Saumzugabe werden dann Löcher gestanzt, am einfachsten mit einer Lochzange. Der Abstand der Löcher sollte bei 10 cm liegen. Dann knotet man an einem der Löcher am Bug eine dünne Schnur an, z. B. Maurerschnur aus dem Baumarkt, und fädelt diese im Zick-Zack durch die Löcher, bis man am Bootsheck angekommen ist. Dann beginnt man am Bug, die Spannung auf der Schnur etwas zu erhöhen. So arbeitet man sich bis zum Heck durch. Die Unterhaut sollte jetzt schon recht straff am Gerüst anliegen. Trotzdem fängt man noch einmal am Bug an und strafft die Schnur weiter. Man kann zur Unterstützung auch mal am Saumrand ziehen, um die Haut in die optimale Passform zu bringen. Mit einem Stück Wachskreide markiert man schließlich die Oberkante der Bootswand, dort, wo Unter- und Oberhaut miteinander vernäht werden sollen.

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Ist die Nahtlinie markiert, kann man die Schnur entfernen und die Bootshaut vom Gerüst nehmen. Bevor man nun beginnt, Ober- und Unterhaut zusammenzunähen, sollte man diese mit Stecknadeln zusammenheften. Ich habe allerdings schlußendlich einfach zum Bürotacker gegriffen und beide Hälften zusammengetackert. Dabei habe ich aber die Klammern nicht direkt auf die Nahtlinie gesetzt, sondern etwa 1 - 2 cm weiter außerhalb in der Saumzugabe. Beim Zusammenfügen muß man unbedingt darauf achten, daß beide Hälften auf Links gedreht sind, also die Innenseiten nach außen zeigen. Nach dem Vernähen wird die vollständige Bootshaut umgekrempelt, die Naht liegt dann im Inneren das Bootes. Mit dem Zusammentackern habe ich am Bug des Bootes begonnen. Hier muß darauf geachtet werden, dass die Bugspitze sauber ausgeformt wird. Danach habe ich das Heck zusammengetackert. Sollten die aufgezeichneten Nahtlinien trotz aller Mühe um Genauigkeit doch etwas unterschiedlich in der Länge sein, so hat man im Verlauf der Seitennähte etwas Spielraum, um diesen Fehler auszugleichen. Anschließend wird genäht. Ich habe dazu einen Tisch quer in den Raum gestellt, damit ich Platz hatte. Es ist nicht einfach, eine 4 Meter lange steife und sperrige Bootshaut zu nähen. Zudem solle man nach 20 cm oder 30 cm Naht die Bootshaut wieder ein Stück über den Tisch heben. Zweckmäig ist auch eine helfende Hand, die vorsichtig die Haut führt, aber keinesfalls zieht. Man beginnt zweckmäßigerweise am Bug und arbeitet sich Stück für Stück bis zum Heck durch. Dann näht man die andere Naht vom Heck zum Bug durch. Wenn das PVC auf dem Nähmaschinenboden nicht recht rutschen will, kann man diesen mit etwas Maschinenöl gleitfähig machen. Man näht die Naht zuerst nur einfach. Nachdem Ober- und Unterhaut miteinander vernäht sind, krempelt man die Haut auf rechts und setzt vorsichtig das Gerüst ein. Wahrscheinlich wird es nicht überall richtig passen. Wenn die Haut noch zu weit für das Gerüst ist, so ist dies kein Beinbruch. Man näht die entsprechenden Stellen einfach noch einmal enger nach. Schlechter ist es, wenn die Haut zu eng ist, weil man dann alle Nähte wieder öffnen muß. Wichtig ist, dass man beim Anpassen der Haut das Totholz nicht vergisst. Sitzt die Haut schließlich so gut, dass man mit dem Ergebnis zufrieden ist, näht man die entgültge Naht noch zwei mal nach. Dann wird der Saum auf eine Breite von etwa zwei cm Breite eingekürzt und mit einem Zick-Zack-Stich umkettelt, so dass der Rand des Polyestergewebes nicht ausfransen kann. Es lohnt sich, die Naht aber vorher zwischen PVC und Polyester ganz dünn mit Silikon oder Nahtdichter auszuspritzen, damit sie wasserdicht wird. Dann muß man aber mit dem umketteln der Naht warten, bis die Dichtungsmasse ausgetrocknet ist. Im Bug und im Heck kann es etwas kniffelig sein, die Nähte fehlerfrei mit der Nähmaschine zu nähen. Ich habe, da der Stoff hier insgesamt auch sehr dick war, eine Handnähahle verwendet.

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Kielstreifen und gedoppelter Rumpf

Nach den ersten Fahrten mit meinem Boot war ich recht enttäuscht über die mangelnde Stabilität der LKW-Plane. Insbesondere das Rutschen über Steine in Wasser hatte teils sehr große Löcher hinterlassen. Auffällig war auch, daß im Bereich der Kielstreifen die Löcher nicht durchgeschlagen haben. Ich habe dann nach meiner dreiwöchigen Tour entlang der schwedischen Schärenküste beschlossen, den unteren Rumpfbereich zu doppeln. An den Seitenwänden war während der gesammten Reise nicht ein einziges Loch aufgetreten. Daher halte ich es nicht für nötig diese ebenfalls zu doppeln. Zusätzlich zur Doppelung habe ich auch Streifen zwischen Boden- Seitenwandteilen aufgeklebt sowie über den Kiel eben jenen Streifen, der dementsprechend auch Kielstreifen genannt wird. Der Rumpfbereich ist ebenfalls verstärkt, hier ist das PVC sogar vierlagig - ich nenne das Ganze spaßeshalber "Rammkappe". Mit dieser zusätzlich armierten Haut habe ich bisher sehr gute Erfahrungen gesammelt. Natürlich schlägt sich die Doppelung der Bootshaut im Gewicht nieder, aber die Stabilität war mir wichtiger. Als ich mir die zusätzliche PVC-Plane für die Doppelung beim Autosattler besorgt habe, mußte ich feststellen, daß ich nun eine andere Qualität in den Händen hielt. Die Plane war noch etwas glatter und scheuerbeständiger. Es lohnt sich daher, verschiedene Sattler aufzusuchen und sich Musterstücken zum Qualitätsvergleich zu besorgen. Ein weiteres Problem trat in den Schären durch das Anlanden an Felsenküsten auf. Nach dem Aussteigen habe ich das Boot meist am Bug hochgehoben und an Land gezogen. Dadurch lag das Heck mit dem Kiel auf den Felsen auf und die Haut wurde durch 3 Lagen PVC auf einer Länge von 30 cm komplett durchgescheuert. Dieses läßt sich nur durch sorgsamen Umgang mit dem Boot vermeiden. Evtl. ist es unter solchen Bedingngen sinnvoll ein Stück Teppich o. ä. mitzunehmen, das man als Schoner zuvor auf den Fels legt. Wie dem auch sei, ich habe quasi als Experiment im Heckbereich den Kielstreifen mittig mit einem Streifen aus starkem Cordura unterlegt. Das Cordura ließ sich wie PVC mit Pattex aufkleben. Der Kielstreifen überlappt recht und links, so das eine stabile Verbindung mit der Haut gegeben ist. Ob dieser Streifen nur dazu dient, mein Gewissen zu beruhigen oder ob er wirklich eine Funktion hat, wird die Zukunft zeigen.

Totholz einkleben

Wenn alles paßt und nichts weiter nachgearbeitet werden muß, kann man das Totholz einkleben. Ich habe dazu das Totholz an den Seiten mit PVC bespannt, dass ich mit kleinen Flachkopfnägeln angenagelt habe. Anschließend habe ich die PVC-Flächen mit Pattex bestrichen und trocknen lassen. Die entsprechenden Stellen im Heck der Haut habe ich dann ebenfalls mit Pattex bestrichen. Nach dem Trocknen habe ich das Gerüst komplett mit Totholz eingesetzt und die Haut sauber verschlossen. Mit der Heißluftpistole habe ich dann den Kleber reaktiviert und mit einem Lappen die Bootshaut gegen das Totholz gepresst - fertig!

Der Sitz

Ursprünglich hatte ich als Sitz die Sperrholzsitzfläche eines Stuhls eingebaut, den ich mir in einer Schule "ausgeliehen" habe. Leider hat er nur das zerlegte Boot sperrig gemacht, war zu hart und ich saß zu tief. Manche Paddler verzichten komplett auf einen Sitz und nehmen einen sorgfältig gepackten wasserdichten Packsack. In der Praxis hat sich aber mein Hintern als zu zart besaitet erwiesen - und es ist wirklich nicht angenehm, wenn einem zwischen zwei Inselchen plötzlich die Arschbacken einschlafen. Mittlerweile habe ich mir von der Firma "Crazy Creek" einen einfachen Faltsitz besorgt und etwas umgeschneidert. Er wird nun mit zwei Blitzverschlüssen an der Bodenleiter befestigt. Damit habe ich bei Pausen oder abends im Camp auch gleich eine Sitzgelegenheit parat. Daunter liegt mein zusammengeklappter Bootswagen. Zum einen komme ich dann auf eine vernünftige Sitzhöhe, in der ich das Paddel kraftvoll führen kann, zum anderen ist er bei nötigen Landpassagen schnell griffbereit. Achse und Räder liegen dann gleich hinter dem Sitz.

Die Spritzdecke

Zu einem Kajak gehört auch eine Spritzdecke, die überkommendes Wasser und Regen abhalten soll. Ich wollte gerne eine textile und wenn möglich "atmungsaktive" Spritzdecke haben. In einem Army-Shop habe ich dann für 16 Euro eine olivgrüne Bundeswehr-Regenhose mit Gore-Tex-Ausstattung gekauft. Von der Kajakluke habe ich dann die Form auf Pappe übertragen und erst einmal ein Muster aus einem alten Bettlaken gefertigt. Als Saum dient bei der fertigen Spritzdecke ein Kanal aus Cordura-Reststückem, in dem ein starkes Gummiband (Seglerbedarf) verläuft. Der Schacht der Spritzdecke läßt sich mit einer Gummischnur und einem Schnurstopper enger ziehen. Die Nähte der Spritzdecke habe ich mit Nahtdichter versiegelt. Leider ist der Stoff trotz Gore-Tex nicht wasserdicht - wahrscheinlich wurde die Hose vor der Ausmusterung mal gekocht. Wer weiß...

Spitzenbeutel Und Luftschläuche

Um zu verhindern, dass das Boot bei einer Kenterung voll Wasser läuft, hatte ich mir Spitzenbeutel besorgt. Diese werden in Bug und Heck geschoben und der Bequemlichkeit halber über einen Schlauch mit Luft aufgepustet. Spitzenbeutel lohnen sich aber meiner Meinug nach nur, wenn man mit einem fast leeren Boot fährt. Auf Gepäcktouren nehmen sie zu viel Platz weg. Allerdings übernimmt hierbei das Gepäck die Aufgabe der Wasserverdrängung. Da ich trotzdem etwas mehr Sicherheit durch zusätzlichen Auftrieb haben wollte, habe ich mir dann 3 m lange Seitenschläuche gekauft, die ich einfach zwischen Bootshaut und Gerüst klemme. Ich pumpe sie auch nicht ganz straff auf, schließlich sollen Sie nur im Notfall für Auftrieb sorgen. Ich bin sehr zufrieden mit dieser Lösung, da durch die Verwendung von Luftschläuchen quasi kein Stauraum verloren geht.

Sonstiges Zubehör

Zum Paddeln braucht man ein Paddel. Da ich endlich aufs Wasser und nicht weiter in der Werkstatt basteln wollte, habe ich mir ganze einfach eines gekauft. Dabei habe ich den Paddlerratschag befolgt, daß ein Paddel so leicht wie möglich sein sollte, schließlich hält man es den ganzen Tag in den Händen. Ich hatte mir ein preisliches Limit von 100 - 120 Euro gesetzt und mich schließlich für ein Glasfaserpaddel des tschechischen Herstellers Galasport entschieden, und zwar das Modell Classic. Es ist 230 cm lang, 60° rechts gedreht und wunderbar exakt teilbar. Auch bei Kälte liegt es warm in der Hand, es macht keinen Lärm wie manche Alu-Paddel und spritzt fast gar nicht. Trotzdem habe ich noch Spritzringe aufgezogen. Eine einfache Fangleine verhindert den Verlust, falls es mir mal aus den Händen gleitet. Ein weiteres ganz wichtiges Utensil ist die Schwimmweste. Hierbei habe ich auf ein halbautomatisches aufblasbares Modell der Firma Secumar zurückgegriffen. Kaufentscheidend war für mich, das ich Feststoffwesten als sperrig und unangenehm empfand. Was nützt mir eine Schwimmweste, wenn ich mich nach Möglichkeit davor drücke, sie anzuziehen, wenn sie die meiste Zeit unter Deck liegt? Daher habe ich mich für einen schlanken, flachen, kaum störend zu tragenden Halbautomaten entschieden. Eine Treidelleine, eine Gewässerkarte, ein Ösfass zum Wasser schöpfen sowie ein Schwamm vervollständigen das Equipment. Für das Paddeln in der kalten Jahreszeit habe ich mir mittlerweile einen Trockenanzug zugelegt, aber er ist bisher erst ein einziges Mal zum Einsatz gekommen. Naja, der nächste Herbst und Winter kommen bestimmt...

Ruderanlage und Bootswagen

Eine Ruderanlage und einen Bootswagen habe ich mittlerweile auch selbst gebaut. Hier die Links zu den Bauanleitungen:

Bootswagen

  • Umklappbare Ruderanlage
  • Eckdaten des Bootes
  • Länge 404 cm
  • Länge über alles (incl. Ruder) 419 cm
  • Breite 71 cm
  • Gewicht incl. Ruderanlage 25 kg
  • Zuladung ca. 150 kg

Und zum Schluß die Gretchenfrage:

Lohnt es sich überhaupt ein Boot selbst zu bauen?

Die Antwort: NEIN !

Ich hatte mir anfänglich ein Limit von ungefähr 100,- Euro gesetzt, was der Bau des Faltbootes verschlingen durfte. Teile des Holzes habe ich vom Sperrmüll mitgenommen, Schrauben hatte ich noch in rauhen Mengen im Keller liegen, ebenso Cordura-Stoff, Seile, D-Ringe, Gurtmaterial. Dieses Material war von vornherein mit eingeplant und wird im Wert wahrscheinlich noch einmal etwa 100,- Euro ausgemacht haben. Natürlich habe ich dieses Limit gebrochen. Allein die Bootshaut hat mindestens 150,- Euro verschlungen: PVC-Plane, Markiesenstoff, Nähgarn, Saumband, Pattex, Aceton, Pinsel, die man anschließend wegwerfen konnte...Wieviel ich am Ende tatsächlich ausgegeben habe vermag ich nicht zu sagen - ich habe nicht Buch geführt. Für das Geld, das der Bau verschlungen hat, hätte ich mir aber ohne weiteres ein sehr schönes gebrauchtes Faltboot kaufen können. Über Kleinanzeigeninserate, Ebay, diverse Internet-Foren kann man ohne weiteres Kontakt zu potentiellen Verkäufern aufnehmen. Wenn man sich regional beschränkt kann man vor dem Kauf meist auch einen Besichtigungstermin vereinbaren. Man bekommt ein fertiges Boot, und mit etwas Zubehör kann man gleich nach dem Kauf in See stechen. Fast ein Jahr lang lag das halbfertige Boot in meinem Flur liegen. Ich hatte Staub und Sägespäne in in der Küche, im Bad, in Wohn- und Schafzimmer. Über zwei Monate hat es in meiner Bude nach Farbe gestunken, vom Pattex und Aceton möchte ich gar nicht reden. Ständig mußte ich in den Baumarkt und mal dieses, mal jenes benötigte Teil besorgen. Anstatt an einem schönen sonnigen Frühlingsmorgen das Boot zum Wasser zu tragen und eine nette Tour zu unternehmen, bin ich morgens über irgendwelche Gerüstbauteile gestolpert und habe das Wochenende mit dem Konstruieren verbracht; von einem Naturerlebnis keine Spur. Ich habe mein Boot nicht nach einer fertigen Bauanleitung gebaut, sondern mir alles bis ins kleinste Detail selbst ausgedacht. Das hatte Folgen. Quadratische Senten haben sich als Mist erwiesen, Sperrholzbretter vom Sperrmüll lösten sich bei Wasserkontakt langsam auf, die zuerst verwendete Farbe klebte - obwohl durchgetrocknet - an der LKW-Plane. Und als das Boot endlich fertig war konnte ich gleich damit anfangen, die Hälfte der Gerüstteile noch einmal zu bauen. Schlimmer noch war die Enttäuschung über die mangelnde Stabilität der LKW-Plane. Zwar ist das Boot jetzt in einem durchaus befriedigendem Zustand, alle Mängel sind abgestellt, aber es hat doch Nerven gekostet.

Nein, es lohnt sich wirklich nicht, ein Boot zu bauen. Kaufe dir ein gebrauchtes oder meinetwegen ein neues Boot, fahre hinaus in die Welt und erlebe Abenteuer. Entscheidest du dich trotzdem, ein Boot zu bauen, stelle dich darauf ein, dass du als Sonderling verspottet wirst und bald kaum noch Freunde hast. Hast du ein Boot, so kannst du das Leben genießen. Baust du ein Boot, so kann es passieren, daß du das Leben verpasst.

Lass es bleiben!

Die Antwort: Ja !

Ein Boot selbst zu bauen war für mich einfach eine Herausforderung, der ich mich gerne stellen wollte. Ein neues Boot war mir über viele Jahre immer zu teuer. Dann kam hinzu, daß mir wesentliche Informationen über Faltboote einfach fehlten. Ich hatte keine Ahnung von verschiedenen Herstellern, Typen, von Vor- und Nachteilen der Boote, von Fahreigenschaften, Materialien, Funktionsweisen, Gewicht - kurzum allem. Allerdings gab es in meinem Kopf eine konkrete Vorstellung von dem, was ich mit so einem Boot anstellen wollte. Die Literatur zum Thema Faltboot ist relativ begrenzt, bei den meisten Büchern handelt es sich um Reiseberichte, meist mit Expeditionscharakter. Und solche expeditionsartigen Reisen wollte ich gerne unternehmen! Aber Bücher über den Bau von solchen Booten sind mir lange Zeit gar nicht in die Finger gekommen. Der maßgebliche Schrittmacher für den Selbstbau eines Bootes war das Internet. Schon bald nachdem ich mir meinen ersten Internet-Zugang besorgt hatte, stieß ich auf das Faltbootforum und konnte mich nun eingehend in die Faltbootmaterie einlesen. Hier entdeckte ich auch Links und Hinweise auf Internetseiten von Menschen, die sich ihre Boote selbst gebaut hatten. Auf die Idee, ein solches Boot selbst zu bauen bin ich allerdings erst gekommen, nachdem mir Christian Wagner ein paar Fotos von seinem ersten Selbstbauversuch zeigte. Und da dachte ich mir: "Das kann ich auch!" Mir all die nötigen Informationen anzueignen, erste Entwürfe anzufertiggen, Detaillösungen zu erarbeiten, geeignete Materialien zu beschaffen - all das zu einem funktionstüchtigen Ganzen zusammenzufügen, um sich damit anschließend einen langgehegten Traum zu verwirklichen, das ist eine Aufgabe, an der ein Mensch wachsen und reifen kann. Sich an einem schönen Sommertag paddelnd auf einem kleinen Fluß oder in den Schären wieder zu finden - vielleicht auch zu sich selbst zu finden - dafür lohnt es sich, ein Boot selbst zu bauen. Dieses Gefühl kann einem kein gekauftes Faltboot vermitteln.

Alle Bilder

Autor: Jens R.

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